《一、連接器的結構》
連接器的功能
基本功能是導電,但一個性能好的連接器不僅電氣特性,機械特性,化學特性要符合終端產品的要求.還要便於生產安裝及消費者使用.

連接器的組成
連接器由塑膠(絕緣體),端子(導體)及附屬零件(鐵殼,叉片,螺絲等)組成.

塑膠常用材質有:NY6T,NY9T, PBT, LCP, PPS, PVC,POM 等

端子常用材質有:黃銅,青銅,磷銅,鈹銅等

《二、模具加工》
公司模具加工機床主要有:銑床,磨床,放電,線割,車床,CNC 電腦鑼,鋸床,鑽床等等.

銑床加工:
利用不同刀具對模具進行平面,槽,切斷,齒,螺旋槽等不規面的加工

磨床加工:
利用砂輪來對模具進行磨削成型,如修槽、角度、圓弧等的一種精密加工方式.

放電加工:
在一定介質中通過工具電极模具之間的瞬間放電產生電火花腐蝕的加工方式.

線割加工:
通過鉬絲與模具之間的脈衝放電產生電火花腐蝕的加工方式.

《三、塑膠模具結構》
塑膠模具是塑膠制品的成型工具.利用各設計加工出零件,進行有規律的組合,形成需要的成型腔.然後借助注射机把熔化的塑膠擠入成型腔,開模后即可得到需要的制品.

一套模具模座及模仁組成,模座組成部件為:上固定板,脫料板,母模板,活動板,公模板,拉桿,承板,間隔板,上頂針板,下頂針板,下固定板,導套,導針,回位針及其他零組成.模仁結構塑膠制品結構的改變而改變

圖中各零件名稱:
1. 母模固定板 2.母模板
3.導套 4.母模仁
5.斜撐銷 6.公模固定板
7.間隔板 8.承板
9.公模板 10.拉杆
11.滑塊 12.公模仁
13.頂針板 14.回針
15.彈簧 16.頂針

《四、塑膠模具組裝》
一.鉗工
組裝模具的第一道工序,如倒角,表面打光,排氣孔的設置等作業.鉗工結果的好差,直接影響到後繼模塊組裝及塑膠射出的品質.

二.組裝
鉗工作業完成後,進行模仁組裝.

三.檢查
各模塊組裝完后,對照《塑膠模具試模前檢查對照表》檢查各項目並進行合模分析,檢查模仁間的配合緊密性,滑塊運作,頂出等狀況.

《五、塑膠射出與檢驗》
一.模具安裝選定注射機型號,把模具安裝至注射机.

二.成型條件設置與調試
首先根據以往成型記錄設置:料管溫度,射出速度,射出壓力,保壓壓力,保壓時間,保壓速度,螺杆速度,公母模溫,射出時間,冷卻時間,模具溫度,射出機油溫,護模合模力,頂出壓力等各種數據.再依樣品不良情況進行調試.

三.正式射出前檢驗
由專職人員檢測,確保射出品符合設計要求.檢驗項目有:毛邊,變形,缺料多料,壓傷,碰傷,流痕,白霧,實物尺寸與圖面要求是否相符等等.

四.射出成型條件記錄
記錄內容有:料管溫度,射出速度,射出壓力,保壓壓力,保壓時間,保壓速度,螺杆速度,公母模溫,射出時間,冷卻時間,模具溫度,射出機油溫,護模合模力,頂出壓力等各種數據.射出品的好壞,不但與模具結構有關,而且與成型條件有直接關係,所以對成型條件的把握是塑膠射出的關鍵.

五.塑膠射出巡檢
全程管控,做到及時發現並排除問題.
檢驗頻率:每小時一次,每次每穴五模.檢驗項目有:毛邊,變形,缺料多料,壓傷,碰傷,流痕,白霧,實物尺寸與圖面要求是否相符等等.

六.入庫前全檢
檢查項目有:毛邊,變形,缺料多料,壓傷,碰傷,流痕,白霧等不良點並削除毛邊.

《六、衝壓模具結構》
衝壓模具亦叫五金模具.通過衝壓模具對銅板進行切,彎,壓,拉等加工工序,即可生產出所需要的端子,鐵殼,叉片等金屬零件.

衝壓模具組成零件一般包括:模座,模板,墊板,導料板,脫料板,吊杆,彈簧,滾珠套,導柱,導套,等高套筒,衝子,入塊及其他零件.

圖中各零名稱:
1.下模座 2.外導柱
3.下模板 4.下模入塊
5.導料板 6.滾珠套
7.上模座 8.導套
9.上模板 10.內導柱
11.等高套筒 12.衝子

《七、衝壓模具組裝》
一. 模具零件組裝
各零件加工完成,經品管檢測無誤后,由組立人員依據設計圖紙把零件組合在一起.
二.零件組裝後檢查與調試
新模具衝出的零件一般均會出現如:尺寸偏差,壓傷,毛邊,弧變等不良情形.所以需對零件進行或尺寸修正或倒角等調試作業.
三.模具安裝至衝床準備生產

《八、端子衝出》
端子外觀檢查
檢驗項目:毛邊,變形,壓傷,銹斑,脫皮,弧變,翻料,預斷等.

端子尺寸量測
依圖紙標準,對衝出之制品進行量測,以判定制品是否符合設計要求.若發現問題,則需依程序通知相關人員執行有關規定.

巡檢記錄
監控生產過程,及時發現並排除異常現象.

《九、金屬件表面電鍍》
電鍍目的:加強金屬件的抗腐蝕,延長使用壽命,降低接觸阻抗.
表面電鍍材料主要有:金,錫,鎳,銀等.
電鍍程序:1.脫脂 2.活性中和 3.水洗 4.鍍底材 5.清洗 6.鍍表面料 7.水洗 8.烘干 9.收料

連續鍍生產線
滾鍍生產線
一.素材脫脂:電鍍前去除零件表面的油污,灰塵,氧化物等雜質.
二.活性中和及水洗:去除鍍件表面的氧化物及脫脂時遺留的鹼性物質及其他殘留物.
三.鍍底材:鎳是最常用的電鍍底材,能有效預防金屬間的移動,能增強抗磨力.
四.水洗:水洗目的:去除上站留下的鍍液避免混入下一站的鍍液.
連續鍍水洗
滾鍍水洗(手工)

五.表面鍍金
純金表面不易形成氧化物薄層,有穩定的接觸陰抗,良好的摩擦特性及抗高溫性.鍍金不適于SMT 的焊接部分.鍍金成本高.

六.表面鍍錫
抗腐蝕性佳(錫易被氧化,但氧化層很薄且不會進一步增長,能作為抗腐蝕薄層.氧化層易碎,且易於因接觸力與摩擦而轉移.)可焊性佳,成本低.

電鍍方式可分為:
1. 連續鍍
2. 挂鍍
3. 滾鍍
或分為
1. 浸鍍(鍍全面)
2. 刷鍍(鍍局部)
3. 點鍍(鍍局部)

右圖為連續浸鍍

滾鍍

七.烘干
烘干是電鍍線上的最後一道工序,即把留在電鍍件上的水分去除.

八.電鍍完後檢查與收料

《十、成品組裝工作站》
H.D.D 系列
1.塑膠全檢
2.印DATA CODE
3.螺母全檢
4.壓螺母入塑膠
5.螺母組裝檢驗
6.折彎端子
7.預插端子入塑膠
8.壓端子到位
9.裁切端子長度
10. 成品目視全檢
11.成品過 PCB 測試
12.包裝

D-SUB 系列連接器
1.塑膠全檢
2. 插針
3.加塑膠
4. 壓針
5. 彎針
6. 彎針全檢
7. 整平
8. 印 DATA CODE
9.加蓋
10.半成全檢
11.過 PCB
12.鐵殼全檢
13. 加鐵殼至半成品
14.鉚釘全檢
15.加叉片及鉚釘
16.鉚合
17.鉚合全檢
18.試鎖螺絲
19.刷毛邊
20.線上成品全檢
21.吹雜物
22.成品過 PCB
23. 包裝
24.包裝全檢